3.2.2采用低辊温生产，上辊温度不超过530℃，下辊温不超过540℃；
3.3操作要点 3.3.1严格遵守按炉送钢制度，按不同炉号、钢种之板坯轧制；
3.3.2为保证产品质量、设备安全，下列情况下不得喂钢 （1）板温不符合轧制温度规定时；
（2）未松开闸或未调整好压下量时；
（3）合轧板未对齐或折叠板错头、错边严重时；
（4）钢板表面有大堆沥青油污及严重氧化铁皮；
（5）响起停轧警铃时；
（6）发生各种影响产品质量及设备安全时；
（7）板坯严重翘曲、裂边、变形以及尺寸不符时。
（8）把闸手制止时。
3.3.3为确保钢板产品尺寸，轧制过程中板型应符合如下要求 （1）折叠时两边错边总和应小于20毫米；
错头应小于50毫米。
（2）头部轧斜不得大于20毫米。
（3）钢板尾部凹线应小于50毫米，超过时则必须烫辊。
（4）钢板出现大小角时，把闸手必须调整两边压下量，使其两角正常。
3.4前喂工喂料时单片不得有搭头，钢板要拨正、拍齐；
合轧钢板头部翘起时，钳子要夹住尾部喂钢。
3.5后操纵工送板时，严禁交叉十字送料。
3.6前操纵工过版道次要准确，上、下挡尺要使用合理，严禁过双铁。
3.7折叠工对轧后钢板以单重控制全长，做到块块尺量，并与把闸手保持联系，发现短尺之钢板应及时回道，由把闸手调整压力后再轧一道。
3.8加油工应配合把闸手调整辊型，两边辊颈温度要均匀，按照辊型需要，保持足够均匀之沥青油量，不得缺油或跑油，不得使用混有杂质或不清洁的油块；
辊颈要避免着火，特殊情况下只允许少量浇水。严禁辊面浇水。
3.9轧后急冷钢板要求入水及时，入水板温应不低于695℃. 3.10把闸手应正确运用各道次压下分配量，控制平型辊轧制，协调各工种合理操作。
3.11严禁钢板低温轧制，严禁带钳子或夹铁时压下。
3.12轧后成品钢板堆垛要整齐，同垛钢板严禁有不同炉号、规格的料，每垛钢板上层二张表面必须写明炉号、钢号、片数、班次、机架、日期及把闸手编号等。
二、轧机的维护制度 1.轧辊的使用维护制度 1.1轧辊的车磨 1.1.1轧辊的车削按要求尺寸加工，力求精度，辊颈两端尺寸差不大于0.1mm,辊身锥度不大于0.3mm. 1.1.2研磨辊身两端尺寸差不大于0.02mm,辊身曲线必须符合如下规定 1热轧辊-0.34-0.32mm; 2平正辊上辊0.12mm,下辊0.06mm. 1.1.3轧辊研磨必须在冷态下进行，粗糙度按行业标准。
1.1.4轧辊配对原则 （1）使用次数相差不大于3次；
（2）配对轧辊直径差尽可能小；
（3）裂纹辊、回修辊装上辊，下辊尽量要求无裂纹。
1.2轧辊的预热 1.2.1预热温度380440℃，特殊情况下最低不得小于360℃，预热时间按规程执行，预热温度要摇匀，预热器管理工负责日常轧辊的预热工作。
1.2.2轧辊预热器有预热器管理工负责，安装轧辊要正确。
1.3轧辊的拆卸 1.3.1准备 （1）换辊前组织人员按岗位进行分工负责。
（2）换辊前必须准备好铜瓦，并做好检查工作。
（3）换辊前应事先通知看火工，要求控制炉温、板温。
（4）停轧时，应迅速关闭鼓风机、压缩空气、蒸汽及梅花头冷却水。
1.3.2卸辊 1卸辊前应严格执行轧辊降温规定，均匀磨辊10分钟。
（2）轧机停轧后应用石棉盖好辊身，待卸下便立即吊运至缓冷坑。
（3）卸辊后应将辊颈及瓦座等处沥青油、垃圾全部清理干净。
1.4轧辊安装原则 1.4.1传动轴不得随意调整，生产中确实需要调整时，必须经工长、钳工、组长研究决定，并负责调整且详细交接。
1.4.2轧辊安装前需检查辊面是否光洁，有无大裂纹，斑疤等情况，并检查下铜瓦是否完好，否则应及时更换。
1.4.3装辊由班长、把闸手负责，按照装辊数据调整瓦垫，做好详细记录并交接。
1.4.4安装下辊时，中心线必须水平，且要比传动轴高出2-3mm,便于再调整时可根据下侧瓦的磨损情况加垫。
1.4.5安装上辊时，中心线要比下辊中心线后移3-6mm. 1.4.6上、下辊中心线必须相互平行，不得交叉。
1.4.7下辊应装紧，要求下辊安装时辊颈与低瓦间隙在20-30mm,然后再压下去。
1.4.8侧瓦调整要正确，上后侧瓦和下前瓦为受力瓦。
1.4.9装辊前必须认真检查风管及煤气管，如有损坏或阻塞应及时修理或穿通。
1.5轧辊的使用 1.5.1轧辊安装后必须烫辊，每次烫辊不得少于15组。
1.5.2烫辊时，轧制压力应适当减小，炉温应适当提高。
1.5.3中途短时停机亦必须烫辊。烫辊组数视停车情况灵活掌握。通常情况烫辊组数与停车时间应符合以下要求 序号 停轧时间（分钟） 烫辊组数 1 110 13 2 1120 35 3 2130 68 4 3140 810 5 40以上 一炉 1.5.4中途短时停轧应迅速关闭冷风管、鼓风机，并在辊面加盖石棉罩，必要时可用煤气加热辊身进行保温。
1.5.5控制低辊温轧制生产，坚持测辊温制度，当辊温超过规定时，必须采取措施在12小时内降至规定范围。
1.5.6加强配合作用，控制平行辊生产。
1.5.7加强磨辊，保证辊面光洁度，辊温均匀。
1.5.8开车发现辊子有窜动需立即进行调整。
1.5.9轧辊使用周期原则上规定为4048小时，如中途出现影响产品质量应立即换辊。
1.5.10计划换辊前20分钟，应适当减慢轧制速度。轧辊降温规定从正常的交叉轧制逐步过渡到单组轧制，单组轧制组数应不少于15组，同时保证在卸辊前均匀磨辊10分钟，确保匀速下降辊温。
三、主电机与主减速机的维护、检修规程 1.主电机维护、检修规程 1.1 小修项目包括日常检修和电动机不抽心的检修工作 1.1.1 低压电机用1000V或2500V摇表测试定子绝缘必须大于6兆欧。
1.1.2用压缩空气或吹风机清扫电机内外部积辉。
1.1.3检查各引出线连接及包扎绝缘的情况。
1.1.4检查、处理电机外壳和接地线紧固、检查各连接螺丝和底脚螺丝。
1.1.5测量定、转子绕组及电缆线路的绝缘电阻，每千伏不低于1兆欧。
1.1.6检查清扫高压电动机的附属设备。
1.1.7值班钳工每班检查油位、油压以及管道有无漏油现象。
1.1.8当轴瓦温度过高、电流不稳时，需打开轴瓦进行检查，必要时更换轴瓦并调整至要求范围。
1.2大修项目 1.2.1大修周期为12个月 1.2.2大修由委托外单位完成，分厂负责起草修理内容及修理质量、验收标准技术协议，具体参考原修理协议。
2.主减速机维护、检修规程 2.1日常维护 2.1.1保持设备和周围场地的洁净，无明显积次、无明显油垢。
2.1.2 随时注意减速机在运转中有无异声。
2.1.3 检查有无不正常的振动，温度是否合乎规定。
2.1.4 注意观察减速器的上、下结合面和轴端，有无渗油现象，如有渗漏及时消除。
2.1.5 通过进油面镜，检查油箱油面应在规定位置，加油时严格执行“三级过滤”。
2.2 定期检查内容 2.2.1 每天要做好减速机轴承部位的温度情况，并做好记录。
2.2.2 大、中修前要进行一次全面状态监测分析。
2.3 常见故障处理方法 常见故障处理方法见表1. 表一 故障 原因 处理方法 运转时有杂音将 1.滑动轴承坏 2.齿轮磨损严重 1.更换滑动轴承 2.更换齿轮 结合面或轴端漏油 1.油压过高 2.上下结合面螺栓没拧紧或平面变形 3.上下结合而密封失效 4.油封损坏 1. 油压调整到规定范围 2.拧紧螺栓或研磨平面 3.更新密封 4.更换油封 轴瓦温升高 1.缺润滑油 2.轴瓦损坏 3.超负荷运行 1.加大油量 2.更换轴瓦 3.降低负荷 2.4紧急情况停车 设备在运行过程中，遇有下列情况之一应急停车 A. 减速机内发出严重的不正常声音；
B. 电机电流超过额定值不下降；
C. 其他任何严重影响安全生产情况。
2.5检修周期和检修内容 2.5.1 检修周期 检修类别 小修 中修 大修 检修周期月 36 1224 2436 2.5.2 检修内容 2.5.2.1 小修 （1）紧固松动的螺栓 （2）检查更换联轴上的易损件 3 消除漏油现象 4 调整传动轴的轴间隙。
5 修理安全防护装置。
2.5.2.2 中修 （1）包括小修内容 （2）检查、修理或更换被磨损的主动齿轮或轴。
（3）检查更换滚动轴承及修理挡油板。
（4）清洗机壳、更换润滑油。
（5）测量啮合间隙，修理齿轮齿面及轴。
2.5.2.3 大修 （1）包括中修内容。
2检查、修理或更换从动齿轮或轴。
2.6维护检修安全注意事项 2.6.1维护安全注意事项 （1）严禁违章开、停车和违章操作。
（2）严禁使用不合格或变质润滑油。
（3）临时处理故障，必须办理安全检修任务书，采取可靠安全措施，并按规定进行审批。
（4）凡属转动外露部分，必须有安全防护装置。
（5）设备运行中，不得 在转动部位擦抹设备或进行检修。
2.6.2检修安全注意事项 （1）检修前必须按规定办理有关安全检修手续及证件。
切断电源，并挂上“禁动牌”。
（2）选择的起重设备及机具要足够安全，并在检修前仔细检查，起吊时严格遵守起重安全技术规程。
（3）设备的拆卸、清洗，更换的零部件以及检修工具要整齐摆放，做到文明检修。
（4）检修人员必须遵守本工种的安全操作规程和本企业的安全检修规定。
2.6.3试车安全注意事项 （1）减速机试车注意事项，按主机的要求执行。
（2）试车中如发现有不正常声音应立即停车，找出原因并消除缺陷后再试车。
四、辅机设备的维护、检修规程 1.值班钳工、电工定时检查轧机相关辅机设备，发现问题及时处理。
2.所有润滑点按设备润滑 “五定法”执行。
3.对于前、后输送台的小修直接在现场处理，例如传动链的脱节处理，气缸漏气处理等。
4.遇大的检修项目，如传动链垫铁更换等，可直接更换前、后输送台备件后，由专职钳工修理。
5.钳工、电工的正常维修按钳、电工操作规程执行。
6.如遇停轧、主电机、主减速机维护、检修时，按停轧、主电机、主减速规程执行。