《精编》工厂精益生产管理

1 讲师 2010年月日精益工厂建立与管理精益工厂建立与管理 2 精益生产基础与原理精益工厂的管理基础精益生产项目管理技巧内容摘要精益工厂建立与管理 3 精益生产原理精益工具 7大浪费精益价值流图 VSM 精益基础精益工厂建立与管理 4 精益生产历史精益工厂建立与管理管理学之父装配流水线概念之父 TPS 丰田生产系统及精益概念诞生 Themachinethatchangedtheworld 美国麻省理工学院出版国内精益生产状况精益工厂建立与管理 500人规模以上制造业了解听说过精益生产曾尝试推行过精益生产精益生产取得部分效益精益制造体系全面建立精益企业文化融入组织约60 约30 15 5 精益生产原理精益工厂建立与管理定义价值 IdentifyValue 价值流 ThueStream 流动 Flow 拉动 Pull 尽善尽美 Perfection 精益生产原理精益工厂建立与管理定义价值 IdentifyValue 增值 Valueadded 客户愿意为此支付的在一般的制造业中增值活动一般小于10 精益生产原理精益工厂建立与管理定义价值 IdentifyValue 让我们看以下制造过程收料检验搬运储存清点发料搬运机器设置加工搬运清洁检验返修检验包装搬运储存检验交付哪些是增值的过程精益生产原理精益工厂建立与管理价值流 ThueStream 完成一个产品或服务所需要的所有活动包括增值的和非增值的活动从原料到交付给客户之间所需的生产流程连接过程之间的信息流从概念到成品的设计流程所有过程中问题的解决精益生产原理精益工厂建立与管理流动 Flow 产品在工厂里从原料到成品必须经过的路程及所需的时间精益生产原理精益工厂建立与管理拉动 Pull 以客户的真实需求拉动产品的生产库存既是浪费尚未售出的完成品也是浪费去除过剩的产能提高客户需求拉动速度精益生产原理精益工厂建立与管理尽善尽美 Perfection 终极目标七个零零延误 100 准时交付零设置没有设置时间零异常没有异常停线零库存没有库存零作业浪费员工作业都是有价值的活动零不良没有质量缺陷零事故没有安全事故精益生产原理精益工厂建立与管理通向完美之路 TheRoadToPerfection 认识并识别浪费有勇气称之为浪费渴望消除浪费采取行动彻底消除浪费精益生产原理精益工厂建立与管理精益工具SMED 快速换模 5STPM 全面生产维护 Jidoka 自动化 Kaikaku 创新 Kanban 看板 JIT 准时化生产 Kaizen CI 持续改善定义价值价值流消除浪费均衡稳定性拉动单元布局标准化作业精益生产原理精益工厂建立与管理案例分析精益生产能给企业带来什么改变精益生产原理精益工厂建立与管理精益收益 BenefitsfromLean 减少库存节约资金成本提高效率减少劳动力及设备成本优化信息流程减少管理成本缩短制造周期敏捷交付精益基础精益工厂建立与管理精益生产原理精益工具 7大浪费精益价值流图 VSM 精益工厂建立与管理浪费任何不能给客户带来价值的活动七大浪费 TIMWOODS 精益工厂建立与管理运输 TRANSPORTATION 低效的人员物料信息的移动和传输客户不会为此额外付钱七大浪费 TIMWOODS 精益工厂建立与管理图中哪一种堆放方式更有利于于搬运七大浪费 TIMWOODS 精益工厂建立与管理库存 INVENTORY 除单件流动产品以外所有的物料半成品成品七大浪费 TIMWOODS 精益工厂建立与管理库存 INVENTORY 原因过量生产的结果以防万一的逻辑生产线工作站位不平衡生产计划不平衡供应商不可靠导习惯成自然解决方法根据客户需求生产建立KANBAN拉动系统消除库存储存空间平衡生产计划停止不必要的库存生产计划七大浪费 TIMWOODS 精益工厂建立与管理多余动作 MOTION 人零部件设备多余的动作原因差的生产线及工作站布局缺乏标准化工作方法不一致解决方法5 S 活动推行工作站设计标准化POUS 在使用点储存精益工厂建立与管理多余动作 MOTION 原则1 两手应同时开始及完成动作原则2 除休息时间外两手不应同时空闲原则3 两臂应尽量对称工作原则4 尽可能以最低级别的动作工作消除多余动作动作经济原则动作浪费改善精益工厂建立与管理动作放喇叭至主机旁改善前转身防于输送带改善后伸手放在输送带上动作浪费改善精益工厂建立与管理动作取螺丝改善前转身走步拿取螺丝改善后垂手拿取螺丝七大浪费 TIMWOODS 精益工厂建立与管理等待 WAITING 等待人设备材料信息原因工作负荷不平衡生产计划不平衡非计划的停线时间解决方法建立需求拉动系统减少每批数量推行快速换模转拉七大浪费 TIMWOODS 精益工厂建立与管理过量生产 OVER PRODUCTION 先于下个工序或客户实际需求而生产的产品原因以防万一逻辑工作站位之间不平衡生产计划不不遵从客户需求解决方法按客户需求生产使生产设计流速客户需求节拍时间 TAKT 减少设置时间建立需求拉动系统最严重的浪费七大浪费 TIMWOODS 精益工厂建立与管理冗杂处理 OVER PROCESSING 内外部客户需求以外的多余操作处理原因工作方法不一致标准化程度差沟通渠道不流畅对客户的要求规格不清楚多余的批准承认程序解决方法科学的生产工位自检防错防呆 JIKODA POKAYOKE 七大浪费 TIMWOODS 精益工厂建立与管理缺陷 DEFECTS 第一次没有将工作做好做对原因没有使用防错防呆方法工作方法不一致标准化程度差解决方法科学的生产工位自检防错防呆 JIKODA POKAYOKE 安全 SAFTY 工作场所存在的安全隐患精益工厂建立与管理看影片找浪费影片中存在哪些种类的浪费如何改善或消除存在的浪费精益基础精益工厂建立与管理精益生产原理精益工具 7大浪费精益价值流图 VSM 精益工厂建立与管理内容摘要精益工厂建立与管理精益生产基础与原理精益工厂的管理基础精益生产项目管理技巧精益工厂管理基础精益工厂建立与管理计划物控与精益生产供应商管理与精益生产生产执行与精益生产IE与精益生产生产运营组织结构精益工厂建立与管理精益计划管理精益工厂建立与管理计划物控的精益准备精益工厂建立与管理掌握产线设备的生产能力向工艺 PE IE取得客观的产能评估报告根据标准产能安排每日生产计划跟进生产状况取得每日生产日报评估计划产量达成状况适时会同相关部门调整标准产能计划物控的精益准备精益工厂建立与管理制定拉动式生产计划按客户交付需求制定末工序生产日计划会同IE PE制定工序间安全缓冲KANBAN 根据工艺流程产能及设定KANBAN制定各工序生产计划跟进生产状况确保各工序生产顺畅生产现场异常的处理与协调计划的临时调整与变更拉动式生产模式精益工厂建立与管理计划物控的精益准备精益工厂建立与管理制定原物料交付计划根据生产计划日排程制定供方物料交付计划原则上提前生产排程1 3天交付适时会同采购推进VMI零库存管理实施大件物料JIT准时化交付缺料及物料质量异常的处理与协调供方交付管理精益工厂建立与管理供应商管理库存 VMI JIT 在需要的时候生产交付需要的数量送到指定的地点确保合格的品质生产物料计划PMC 采购计划供应商物料KANBAN区生产制造 VMI VMI 拉动拉动拉动 3 7days 2 8hours 物料补充系统 PMC有关的精益指标精益工厂建立与管理一 ITO InventoryTurns 物料库存周转率库存周转率按月计当月产品销售物料成本当月原物料销售原价 X12 当前2月平均物料库存库存周转率按季计前季度产品销售物料成本前季度原物料销售原价 X4 前4月平均物料库存 PMC有关的精益指标精益工厂建立与管理二 MCT Manufacturingcycletime 制造周期时间MCT 产品各工序在制品总库存末工序成品产出某产品各工序总在制品WIP为5000件末工序包装每日产出为500件则该产品的制造周期时间为 MCT 5000件 500件天 10天注若产品由多个零部件加工装配而成以最长MCT的零部件为该产品的MCT PMC有关的精益指标精益工厂建立与管理准时交货率月准时交货数量月承诺交货总数量X 准时交货率月准时交货定单数月承诺交货定单总数量X 精益工厂管理基础精益工厂建立与管理计划物控与精益生产供应商管理与精益生产生产执行与精益生产IE与精益生产精益工厂建立与管理精益供应链四原则适时 RightTime 传统的理解在采购订单要求的时间前交付尽量不要提前太早交付控制库存拒收后能及时补货精益的理解生产需要的时候交付 JIT准时化交付供应商管理库存 VMI 需时取用精益工厂建立与管理精益供应链四原则适质 RightQuality 传统的理解供应商应交付合格的产品以检验活动确保品质 IQC进行品质检验货仓发放检验合格的产品质量的时效性精益的理解供应商具有足够的制程能力减少直至能够取消检验活动一次就做好自动化防错防呆运用追求产品的零缺陷精益工厂建立与管理精益供应链四原则适量 RightQuantity 传统的理解按客户需求数量采购供方按采购数量交付安全库存预备损耗采购仓库按采购数量收货精益的理解供应商按生产需求数量交付 JIT准时化交付需求数量供应商管理库存 VMI 按生产需求数量取用先消费后买单精益工厂建立与管理精益供应链四原则适地 RightPlace 传统的理解国际转国内采购当地省内采购本市本区域采购考虑距离产生的有形和无形成本精益的理解工业园战略配套供应商供应商配套供应仓库租用VMI仓位多批少量供货能力距离就近集中收货条件精益工厂建立与管理供应商选择基本准则 1 规模匹配厂房及设备规模工厂人数营业额规模推荐原则工厂人数为己公司约10分之1以上产能至少是己公司计划采购量3倍以上当前产能富裕并能短期扩充精益工厂建立与管理供应商选择基本准则 2 门当户对企业性质组织结构及管理文化质量及管理水平推荐原则优先选择相同企业性质的供应商优先选择相似组织结构及管理文化的供应商选择匹配的质量及管理水平供应商精益工厂建立与管理供应商选择基本准则 3 就近原则给不同的采购物料划定采购区域范围常规物料1小时车程原则 JIT VMI支持者优先远亲不如近邻避免不断膨胀的关系户供应商一任采购一任供应商同一类物料超过三个供应商精益工厂建立与管理供应商选择基本准则 4 财务健康最近一个以上财务年度赢利应收账款减应付账款余额小于年度利润准时支付供应商货款不拖欠工资现金流充裕资产负债率低 50 以下警惕现场管理混乱物料堆积如山仓库面积超过生产车间总是不够用工资发放时间不规律精益工厂建立与管理供应商选择基本准则 5 信誉良好准时交付承诺给客户的定单客户投诉少客户投诉处理及时认真并能采取根本解决措施顾客满意度调查85分以上具有行业内在己公司质量水准之上的客户警惕准时交货率低于80 每月客户投诉3次以上精益工厂建立与管理供应商评价准则评价内容供应商价格竞争力供应商品质表现供应商交期 OTD 表现供应商管理库存 SMI VMI 持续物料补充 CRP 服务支持表现推荐分数 30分25分15分15分15分精益工厂管理基础精益工厂建立与管理计划物控与精益生产供应商管理与精益生产生产执行与精益