本标准适用于以小麦粉为主要原料，经和面、熟化、压条、切条、烘干、切断、包装等工序的挂面生产线的工艺测定，单机（工序中任一设备）的工艺测定也可参照有关条款使用。
2 引用标准 GB 1355 小麦粉 SB/T 10068 挂面 SB/T 10069 花色挂面 3 仪器和用具 密封塑料袋50 只以上；
5 kg台秤1 台；
半导体点温计1 支（0～100℃）；
干湿球温、湿度计1 个；
温度计5 支；
IJ型温、湿度自动记录仪1 台（24 h）；
热球式风速仪1 台；
钢卷尺1 把；
测厚规1 个（0.01 mm）；
秒表1 个；
转速表1 个；
钳型电流表1 个。
4 目的 通过工艺技术测定，获得挂面生产的工艺和设备的技术条件、性能及各项经济指标资料，提出改进措施，改进工艺和操作，调整设备提高工艺效果，节约能源消耗。
5 工艺测定程序 5.1 整体测定工作在技术负责人的指挥下进行，下设若干技术小组。
5.1.1 取样组根据工艺流程进行测定点编号，确定有代表性、操作方便、安全的取样位置，制定取样进度、顺序和数量，负责取样和流量测定。
5.1.2 检化验组准备检、化验仪器、药品、样品袋，负责样品的整理及质量检化验分析工作，并填写质量报告。
5.1.3 动力燃料测定组准备测定仪表和用具，负责测定生产过程的动力、燃料消耗和设备单机动力消耗。
5.1.4 生产组负责稳定正常的生产和测定物料的清理和回机工作。
6 测定项目及方法 测定工作应在技术负责人的统一指挥下进行，测定顺序和取样由技术负责人确定并安排，各组应严格按照执行。
6.1 将工厂基本工艺、设备情况填入表 1。
6.2 原料检验按GB 1355要求检验，结果填入表 2。
6.3 单机功率测定 单机没有单独电度表时利用钳型电流表测定电流电压按式（1）进行计算 （1） 式中P── 实耗功率，kW；
V── 电源电压，V；
I── 负载电流，A；
cosφ── 功率因素。
没有功率因素表时可根据电机负载情况按表 3查得功率因素。
测定结果填入表4。
6.4 工艺性能测定 6.4.1 和面 6.4.1.1 面团水分均匀性测定 完成一次和面后停机开盖取样，取样点为和面缸的四角和中心共五点（连续式和面机连续取样五次，每次间隔五 min），并分别测定各点水分，按式（2）计算变异系数。水分均匀性用变异系数“CV”表示。
（2） 式中CV── 变异系数，％；
── 水分平均值；
S── 标准差。
按式（3）进行计算 （3） 式中W1、W2、、Wn── 各次水分测定值；
n── 测定水分的次数。
S按式（4）进行计算 （4） 式中 S── 标准差；
── 水分平均值；
W1、W2、、Wn── 各次水分测定值；
n── 测定水分的次数。
6.4.1.2 面团温度测定 完成一次和面后停机开盖，用半导体点温计测量取样点温度，计算温度平均值。
6.4.1.3 面团残留量测定 完成一次和面、放料后，将留存于面缸的料全部刮出并称重，按式（5）计算残留率。
（5） 式中C── 残留率，％；
G残── 残留于缸的面团重量，kg；
G料── 每一次和面所加原料重量，kg；
G水── 每一次和面的加水量，kg。
6.4.1.4 和面时间测定 用秒表连续测定两次，取其平均值。
6.4.2 熟化 6.4.2.1 面团水分测定 在熟化机出料口取样二次，间隔20 min，每次2 个样品，每个样品100 g，测定其水分。
6.4.2.2 熟化时间测定 测定时，先将熟化机的物料放尽后，再将和好的一缸料放入熟化机，测定一缸料走完的时间，即为熟化时间（幅度值）。
6.4.3 压片 6.4.3.1 面片厚度和压延率测定 在每道轧辊后的面片左右两端同时取2 cm宽的面带，用测厚规测量其厚度，分别按式（6）和式（7）计算两边厚度差和每道轧辊的压延率。
厚度差＝S左－S右 （6） 式中S左── 轧辊后左边面片厚度，mm；
S右── 轧辊后右边面片厚度，mm。
（7） 式中S前── 压辊前面片厚度平均值，mm；
S后── 压辊后面片厚度平均值，mm。
6.4.3.2 生粉点的测定 正常生产中，取复合轧辊后面片长50 cm，测量生粉点个数换算成每平方米生粉点个数。连续测量二次，间隔20 min，取其平均值。
6.4.3.3 湿面规格及产量 在上架挂杆处，取一杆挂面量其长度并分别在左、中、右取样用测厚规测量其厚度和宽度，测二次，间隔30 min，计算规格平均值。
正常生产中，在上架处测每5 min挂杆数，连续测二次，间隔20 min，并连续五次共取五杆面称重，每次间隔5 min。算出每分钟平均挂杆数和每杆湿面平均重量，计算湿面产量。
6.4.3.4 面片温度测定 将半导体点温计测头放置在第三道面片上1 min，观其读数，连续测二次，间隔20 min，计算平均值（为减少测温误差，亦可停机测温）。
6.4.3.5 湿面回机率 正常生产中按20 min时间收集入烘前湿面头并称重，计算湿面回机率。
6.4.4 烘干 6.4.4.1 烘干室温、湿度及挂面失水测定并绘制烘干性能曲线 在正常生产时进行测定，将温、湿度自动记录仪挂在烘干室的中间挂杆上，高度位于面条长度的一半处，随同面杆一起向前移动，将烘干室长度等分成十个点，在每个点上，取记录仪周围面杆上的面条3～5根放入样品袋。以烘干室长度，烘干时间为横坐标，以水分、温度、相对湿度为纵坐标，在记录仪记录纸上绘出面条失水曲线即为烘干性能曲线。
6.4.4.2 烘干收缩率测定 在烘干室进口处同一截面的左、中、右三杆面作好标记，用卷尺量出相邻湿面长度，并在出烘干室处分别量出有标记的三杆面长度，分别取其平均值，按式（8）计算收缩率。
（8） 式中L湿── 湿面长度，m；
L干── 干面长度，m。
6.4.4.3 挂面表面风速测定 在烘干室长度方向取十个有代表性的点，用风速仪沿一杆挂面的表面，测定上、中、下的风速，计算平均值。
6.4.4.4 烘干热效率测定 测定进烘干室前和出烘干室后的干面条的水分以及干面条小时产量（包括干面头）、小时耗煤量（标准煤），并计算热效率。
小时脱水量按式（9）进行计算 （9） 式中W脱── 小时脱水量，kg；
W1── 湿面条水分，％；
W2── 干面条水分，％；
G── 干面条小时产量，kg。
单位脱水耗热量按式（10）进行计算 （10） 式中q── 单位脱水耗热量，J/kg；
B── 小时耗煤量，kg；
Q── 煤炭发热值，J/kg。
烘干热效率按式（11）进行计算 （11） 式中Y── 烘干热效率，％；
q汽── 水汽化热，2491.146 J/kg水。
6.4.5 切面 6.4.5.1 整齐率测定 在切面机上均匀抽取各刀挂面约100 根，量其长度，计算整齐率。连续测定两次，间隔20 min，取其平均值。
（12） 6.4.5.2 落杆率测定 正常生产中，记录30 min干面下架数及落杆数，计算落杆率。
6.4.5.3 干面回机率测定 正常生产中，分别记录20 min下架工序、切断工序、包装工序的干面断头量，记录挂面包装成品量，分别计算各道工序的干面回机率。连续测二次，间隔20 min，取其平均值。烘干室的干面头每班清理一次，换算成20 min的干面头量，进行计算。
（13） （14） （15） （16） 式中T1── 下架面头回机率，％；
T2── 切断面头回机率，％；
T3── 烘干室干面头回机率，％；
T4── 包装面头回机率，％；
G1── 下架工序干面头量，kg；
G2── 切断工序干面头量，kg；
G3── 烘干室干面头量，kg；
G4── 包装工序干面头量，kg；
G总── 干面总量，kg。
6.5 单位电耗测定 正常生产时，记录8 h总电表走字数，连续二次，根据6.7测得产量，计算吨成品挂面电耗。
6.6 煤耗测定 正常生产时，记录8 h挂面烘干所用的蒸汽量，换算成标准煤，没有蒸汽表的记录锅炉4 h耗煤量，换算成标准煤，连续二次，根据6.7测得产量，计算吨成品挂面煤耗。
6.7 产量及正品率测定 根据6.4.5.3测得的挂面成品量，换算小时成品量，8 h班产量。其中挂面成品占整个干面量的百分比即为正品率。
（17） 式中G5──挂面成品量，kg。
7 成品质量测定 挂面、花色挂面质量分别按SB/T 10068和SB/T 10069执行。
8 整理、分析测定资料 8.1 填制表格 将经过核对后的数据填入相应表格。
表 1 车间基本情况与工艺测定指标表 班产量 t 吨挂面电耗 kW/h 吨挂面煤耗 kg标准煤 主要设备名称 台 数 工作参数 产量 动 力 设备名称 装机容量 实际功率 和 面 机 卧式双轴 卧式单轴 连续立式 卧式双半轴 和面机 kW kW 熟化机 kW kW 轧面机 kW kW 熟 化 机 盘式 卧式 烘干室 kW kW 切面机 kW kW 轧 面 机 水平轧辊 斜置轧辊 压面道路 轧辗宽度 测 定 数 据 产量 t 电耗 kW/h 切 面 机 圆盘式 闸刀式 其 他 煤耗 kg/t 烘 干 室 热水供热 蒸汽供热 热 风 炉 其 他 温区 温度 湿度 1 ℃ ％ 2 ℃ ％ 3 ℃ ％ 4 ℃ ％ 备 注 正品率 烘干时间 h，烘道长度 烘干室面积 m2 填表时间 年 月 日 填表人 复核人 表 2 和面工艺测定 项目→ 次数 ↓ 原料 投料量 kg/缸 加水 搅拌 时间 min 面团 温度 ℃ 面团水分， ％ 残留量 kg 残留率 ％ 面片生粉点 点数/m2 品种 水分 ％ 湿面筋 ％ 水量 L 水温 ℃ 1 2 3 4 5 平均