2采用计算机放样以及公式计算法放样,放样后必须专人进行核算,并且备有的详细的图表,几何尺寸,简图,计算数据等资料。
3放样要根据工艺要求,统筹考虑预留加工量,焊接收缩量,起拱,板厚处理等。其收缩量见下表 画线号料外形尺寸 -0.5mm 测量样板 内卡样板 -0.5mm; 外卡样板 5mm 气割加工余量 δ≤14mm 2.0mm;δ≤26mm2.5mm;δ≥28mm3.0mm 锯切的加工余量 砂轮锯锯片厚度加1mm; 圆盘锯等锯齿厚度; 刨边、铣端的加工余量 每一加工端 34mm; 二次气割加工余量 每一加工端0.5 板厚且不小于5mm. 焊接收缩余量 a.沿焊缝纵向收缩 0.030.2L; b.沿焊缝横向收缩 0.030.75L; c.加劲肋焊缝引起的纵向收缩 每个加劲肋每条焊0.25mm; 4样板应用不易变形的铁皮，扁铁等材料制成，样板上应明确标注零件的规格，数量，基准边，孔径等。用于桁架，屋架类的样板应注明中心线、重心线、定位线；
用于弯曲的样板还要注明弯曲方向等。样板要妥善保管，使用一段时间应进行复验，防止变形。
5样板制作的精度应符合设计及规范的要求无特殊要求时其允许偏差应符合下表的规定 放样的允许偏差 项目 允许偏差 平行线距离和分段尺寸 0.5 对角线差 1.0 宽度、长度 0.5 孔距 0.5 加工样板的角度 20′ 2、钢构件切割 1切割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污垢等清除干净。切割下料时，工件应放置在专用的平托架上，以保证加工件不倾斜，不晃动，减少下料误差。切割的允许偏差应符合表二的规定且切割面质量应符合（GB3092-82）的规定。
切割的允许偏差（mm） 项目 允许偏差 构件宽度，长度 3.0 流程切割面平面度 0.05t且不大于2.0 割纹深度 0.2 局部缺口深度 1.0 2碳素钢在环境温度低于-16 度,低合金钢在环境温度低于-12 度时不得进行剪切,冷矫正及冲孔。
3切割缺陷的处理对于13 3焊口坡口宜采用刨削或切割的方法进行,坡口加工尺寸要按工艺加工,用样板控制坡口加工。
4边缘加工的质量标准应符合下表的规定 边缘加工的质量标准 项目 允许偏差mm 检查方法 零件的长度、宽度 1.0 用钢尺、直尺 加工边直线度 L/3000 且2.0 用钢尺、拉线 相邻两边夹角 6＇ 用量角规 加工面垂直度 0.025h0.5 用角尺、塞尺 加工表面粗糙度Ra 0.5 用直尺 4、钢构件制孔 1精制螺栓孔.A.B 级螺栓孔--Ⅰ类孔的直径应于螺栓公称直径相等,孔应有H12的精度,孔璧表面的粗糙度Ra 不大于12.5 微米.螺栓孔的允许偏差应符合下表的规定 精制螺栓孔的允许偏差 螺栓公称直径 螺栓允许偏差 孔允许偏差 检查方法 10-18 0. -0.18 0.18 0 游标卡尺 18-30 0. -0.21 0.21 0 游标卡尺 30-50 0. -0.25 0.25 0 游标卡尺 2普通螺栓孔C 级螺栓孔--Ⅲ类孔,包括高强螺栓孔,半圆形铆钉孔等孔直径应比螺栓、铆钉直径大1.0-3.0 毫米孔璧粗糙度Ra 不大于25 微米。孔的允许偏差应符合下表的规定 孔的允许偏差 项目 允许偏差mm 检查方法 直径 0 1.0 用游标卡尺 圆度 2.0 用游标卡尺 垂直度 0.03t3000 同一组内任意两孔间距离 1.0 1.5 用钢尺 相邻两孔的端孔间距离 1.5 2.0 2.5 3.0 用钢尺 4螺栓孔的分组应符合如下规定 a在节点中连接板与一根杆件相连的连接孔划为一组；
b接头处的孔 通用接头--半个拼接板上的孔为一组,阶梯接头--二接头之间的孔为一组；
c在两相邻节点或接头间的连接孔为一组,但不包括上述两条；
d受弯构件翼缘板上每一米的孔为一组；
5螺栓孔的偏差超过上述各表表规定的允许偏差值时允许采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新钻孔,禁止采用钢板填塞.重新钻孔的数量超过同一组孔的数量的25/100,并应及时反馈到技术质量科、生产科，并制定修复技术措施,经主任工程师批准或与设计协商后在作处理。
5、钢构件组装 1组装原则 （a）组装必须按照工艺流程的规定进行。
（b）组装前应编制组装顺序表,组装要严格按顺序表进行组装,组装顺序应根据结构形式,焊接方法和焊接顺序等因素确定。
（c）遇有隐蔽焊缝时,必须先进行焊接,经检验合格后才能进行下道工序。
（d）布置拼装胎具时,其定位必须考虑预放出焊接收缩量以及齐口加工的余量。
（e）组装前,零部件的连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50 毫米范围内的铁锈,毛刺,污垢,冰雪等清理干净。
（f）板材,型材的拼接应在组装前进行.构件的组装应在部件组装,焊接,矫正后进行,以便减少构件的残余应力。
（g）要求磨光顶紧的部位,其顶紧的贴合面应有75以上的面积密贴,用0.3 毫米的塞尺检查,塞入面积小于25,边缘间隙小于0.8 毫米。
（h）构件的隐蔽部位应提前进行涂装。
（i）组装好的构件应立即在构件明显的位置进行标注,注明图号,件号和数量。
2焊接结构组装的允许偏差 焊接结构组装的允许偏差应符合下表的规定 6、钢构件焊接 1）焊接材料应按设计要求进行选用,化学成份和性能必须符合国家标准和行业标准的有关规定,并且具有质量合格证明书,如果采用其他焊接材料替换时需与设计洽商,同时应具有可靠的试验资料及相应的工艺文件方可实施。
2）本工程按设计图纸要求，焊条、焊剂型号选用如下 焊条、焊剂选用表 钢号 手工焊条 埋弧自动焊用焊丝 二氧化碳焊焊丝 Q235 E4313、E4315、E4316 HJ401H08A H08Mn2Si Q350 E5013、E5016、E5017 HJ402H10Mn2 H08Mn2Si 3）不同强度的钢材进行连,接焊接材料的选用应按较低强度的钢材进行选用。
4）焊条的保管 各种规格的焊条应按不同类别,型号或牌号分别在不同的位置存放焊条不应直接放置在地面上,应垫高,离地面,墙面均大于300 毫米。
5）焊剂,焊条,粉芯焊丝,瓷环在使用前必须产品说明书及有关工艺文件的技术要求进行烘干.无特殊要求时,焊条,焊剂,瓷环烘干按下表的规定进行.烘干后的焊条应放在100---150 度的保温箱筒内,随用随取.碱型焊条在常温下超过4 小时应重新加热烘干,重新烘干的次数不宜超过两次。
项目 烘干温度（度） 烘干时间/小时 酸性焊条 75-150 1-2 碱性焊条 300-400 1-2 熔炼型焊剂 200-300 1-2 熔结型焊剂 300-400 1-2 瓷环 100-120 1-2 6）焊接的一般规定 a）施焊前必须复查装配质量和焊区的清理情况,如不符合要求,应进行修整,合格后再进行焊接。
b）对接接头,T 型接头自动焊角接头以及全熔透的焊缝,其两端必须放置引弧板和引出板,引弧板和引出板的材质,坡口形式应与施焊件相同.手工电弧焊引出板长度应大于或等于50 毫米,焊缝引出长度不应小于25 毫米;自动焊引出板长度大于或等于150 毫米,焊缝的引出长度不应小于100 毫米;焊接完成后被焊件的引出板必须用气割切除,并且沿受力方向修磨平整。
c）焊接引弧必须在焊道处或另设引弧板,非施焊区禁止引弧以免擦伤母材。擦伤的母材要用磨光机磨平。
d）多层焊接应采取连续施焊,每一层焊道完成后应减少清理,检查。清除缺陷后再进行下一层焊道。厚板多层焊接应采取道道焊迹打渣,减少夹渣的可能性,保证焊接质量。
e）要求全熔透焊缝,正面焊完后,在背面用电弧气刨认真清除根部的熔渣,焊瘤和未熔透部分直到露出正面焊缝金属时才能进行焊接。
f）焊成凹形的角焊缝,焊接金属与母材应平缓过渡,加工成凹形的角焊缝,不得在其表面留下切痕。
g）转角处角焊缝要连续施焊,起弧,落弧点距焊缝端部应等于10mm；
角焊缝不设置引出板的连续焊缝,起弧,落弧点距焊缝端部应等于10mm，弧坑应填满。
h）定位焊的条件, 要求应与正式焊缝一致,定位焊的位置应尽量避开构件端部,边角等应力集中的部位。焊接电流应比正式焊接提高10-15/100,防止定位焊出现夹渣的缺陷。定位焊的焊缝高度不宜超过设计焊缝厚度的2/3,且不大于8mm,长度大于40mm,间距500-500mm。正式焊接前应对定位焊焊缝进行检查,不得有夹渣,裂纹等缺陷。
i）焊缝出现裂纹应及时反馈到技术质量科,生产科,查清原因,定出返修工艺措施,报请主任工程师批准,再进行处理。
j）焊缝返修应按返修工艺进行,返修部位焊接应一次完成.同一部位焊缝正面,表面各做为一个部位焊缝的补焊次数不宜超过两次,若超过两次必须报请主任工程师批准,才能进行。
7、涂装 1）构件除锈方法及检验标准 a）本工程所有构件表面基层处理均采用机械抛丸机除锈；
喷砂设备选用钢板清理机、型钢清理机进行加工。对于不时适用钢板清理机、型钢清理机进行加工的构件，可采用手动喷砂清理机进行处理。
b）处理后的构件表面不得有焊渣、灰尘、油污、毛刺等；
应无铁锈、氧化皮漏出金属光泽；
钢构件表面除锈等级应达到Sa2.5 级标准。
c）检查方法用铲刀检查和用现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923 规定的图片对照观察检查。
d）钢构件表面除锈质量检查确定应由监理、建设单位、施工方共同确认。
e）涂装前，构件必须人工或喷砂除锈合格，钢结构表面的除锈方法和除锈等级应符合钢结构工程施工及验收规范GB50205-2001 的规定。涂装应在监理认可达施工图所要求的除锈等级要求后进行；
构件表面无锈、无油、无酸碱、无水、无灰尘，所用油漆开桶后已搅拌均匀，无漆皮和粒状物，并采用与油漆本配套的稀释剂调配至合适的施工粘度。
2）钢构件涂装方法 a）油漆所有钢结的防锈漆按施工图纸要求进行涂装。
b）涂装前应对外