《精编》车间全员生产效率管理及改善

车间全员生产效率管理及改善 生产效率对企业利润的贡献生产效率评价指标及异常工时分类设备异常工时改善如何利用IE手法进行效率改善 课程大纲 制造企业的价值核心 全员参与改善的企业基因 6Sigma GE Motorola ValueChain UPS LeanProduction Toyota 现场管理之屋 基础一正确的现场管理意识 基础二彻底的现场5S管理 成本管理 效率管理 团队建设 设备管理 安全管理 人员管理 物料管理 计划管理 仓储管理 品质管理 卓越现场管理 QPCDS 走 进 现 场 持 续 改 善 成本结构与利润 利润 研发费用 销售费用 管理费用 耗能以及生产杂项费用 固定资产折旧 间接员工 直接员工 间接材料 直接材料 产品成本 固定成本 变动成本 管销研成本 材料成本 加工成本 成本 售价 企业增加利润的三个途径 降低产品成本的途径 交流互动 贵公司如何评价生产效率 有哪些指标 哪个部门 人员负责生产效率的提升 是否有效率提升的管理机制 OEE定义 OverallEquipmentEffectiveness 设备总合效率 缩写成OEE OEE是实践TPM过程中 衡量设备关连损失 并加以改善 以达成设备效率化的一种方法 OEE的组成是由三个指标所组成监控设备的妥善程度 时间稼动率 AvailabilityRate 了解设备运作绩效 性能稼动率 PeranceRate 设备产出产品质量状况 良率 QualityRate OEE时间结构 总时间 A 负荷时间 B 计划停机损失 作业时间 C 非计划停机损失 标准产出工时 D OEE 时间稼动率 性能稼动率 良率 标准良品产出工时 E 不良品损失 速度损失 ENG Run Idle maintain repair Notscheduled down setup 工时说明 时间损失说明 OPE时间结构 记薪人力工时 A 投入人力工时 B 停线损失 产出人力工时 C 效率损失 标准良品产出工时 E 不良品损失 OPE 人力工时效率 作业效率 良率 OEE趋势及工时结构图 设备稼动率定义 Run setup ENG Idle down maintain repair Notscheduled Totaloperatingtime UP DOWN Totaloperatingtime 可供工时 其中每台机日可供工时為24hr 周可供工时为7 24hrUptime 处于开机状态的时间Downtime 处于未开机状态的时间Notscheduled 机台未排配时间Run 正常生产工时 直接产出产品和创造价值Setup 机台开机 调机 以及换模工时ENG 工程验证 包括试模与量试工时等Idle 因断料 品质 人力等原因造成损失工时Down 机故 模故造成损失工时Repair 机台维修工时Maintain 机台保养工时 满载稼动率 设备可动率 满产稼动率是指设备可提供的最大产能状况下的稼动率 TotalOperationTime 每周7x24小时EssentialUnscheduledTime 规范无法排产时间 如 因为人力需吃饭 休息造成设备无法排产等EssentialDownTime 包含定期保养时间 与考虑设备不稳定的故障时间 该时间应透过监督与管理降低 终极应该以0为目标 等EssentialSetupTime 依制程别不同 一般会有两大类a 合理的换线 模或调适时间b 前工单完成 对下一工单所需进行的换线 模或调适时间c 制程首件时间 满载稼动率的目的 作用 满产稼动代表管理基准而非一个绝对值工厂定单充足状况下 实际稼动率的优劣评价不同制程横向比较设定目标管理的基准计算标准成本和客户报价的依据 讨论及案例 各标准 目标如何定义 谁来定义 自己所在生产制程满产稼动率是多少 烤漆 冲压 CNC 成型 组装 练习 11 00 11 30换线 B 15 30 16 00断料 D 8 00 8 30交接班 A 12 00 13 00午餐 C 17 00 18 00晚餐 E 20 00下班 F 某成型機CT10 9S 12小时生产过程如下图 产出良品2700片 不良品50片 进行OEE分析 OEE 时间稼动率 性能稼动率 良率 稼动率的管理逻辑 Run setup ENG Idle down maintain repair Notscheduled DOWN UP Maintain Down Repair ENG Setup Totaloperationtime 保养是必要的 但是过度与不足都不好 故障会发生 但是应该与保养挂勾检讨 工程 量试是必要的 但是资源使用也要被监督 换线 初件是生产的必要之恶 越小越好 总和越小 可供生产的时间越多 可动率越高 Idle 闲置是管理问题 目标是不发生 Notscheduled 未排配过高主要是缺定单 但此时宁可无排配 稼动率的管理循环 IncreaseCapacity提供低成本与稳定的产能 责任单位修订目标或预估值 P 责任单位纪录与收集实际值 D 责任单位分析与檢討差异 C 责任单位进行改善 A 产能规划 生产日报 MES SFC Run setup ENG Idle down maintain repair Notscheduled 设备稼动率改善方向 1 2 DOWN UP Totaloperationtime 影响稼动率高低的主因 由制造以外的单位来努力 1 业务 检讨定期保养的频次与时长 1 流程2 项目3 耗用的材料及零配件 CD 4 合理的目标 2 制造 设备 检讨故障发生的频次与时长 1 设备问题2 维修能力3 保养问题4 合理的目标 3 制造 设备 制造的设备单位管理重点 设备的可动率提升 Downtime的减少 定期保养的成效 保养过度与保养不足 故障结果分析 找到保养的重点提升维修效果与效率 设备维修能力的提升 改善设备异常的管理循环 定义设备操作SOP计划设备保养规范各类设备异常维修作业标准 按计划设备保养按作业标准维修设备异常 修订设备操作SOP修订设备保养规范修订设备异常维修方法 检讨设备操作SOP检讨设备快速维修标准检讨设备维修保养规范 Run setup ENG Idle down maintain repair Notscheduled 设备稼动率改善方向 2 2 DOWN UP Totaloperationtime 原因多元的管理盲点 1 非主要材料断料才是问题前制程排配与质量造成待料人力安排 4 生管 品管 工程 5 制造 工程 缩短换线 初件 时间 1 换线流程合理与标准化 快速换线 2 初件一次成功率与换线能力3 生产排配优化 6 制造 生管 制造与支持单位的管理重点 断料与待料是制造需要严格督促生管与质量单位工程单位消耗制造资源的管理快速换线是持续改善的机会 量试与工程借机管理1 合理的预估2 量试效率3 使用者付费4 落实资源使用监督 准确数据收集及机制运作 1 详细生产记录2 异常处理流程3 一套表单4 各司其职5 资讯化系统 IE七大手法 流程法人机法动改法双手法防呆法五五法抽查法 IE手法一 流程法 流程法全称流程分析法 它是以产品或零件的加工制造全过程为对象 把加工工艺流程划分为加工 检查 搬运 等待和贮存等五种状态加以记录和分析 流程法目的 1 加工工序中是否存在不合理 停滞等作業现象 取消它们2 合并一些过于细分或重复的工作 提高产线平衡率3 检查是否有导致相同作业动作无价值重复的作业程序 改变它们避免重複作业4 分析搬运 物流状况 调整布局 以减少搬运 提高物流效率5 整理加工工序流程 使其合理 平衡 经济 流程法工具 流程程序图 程序分析的符号 流程程序分析技巧 ECRS 取消 Eliminate 取消不必要的工序 动作 操作 这是不需要投资的一种改进 是改进的最高原则 合并 Combine 对于无法取消而又有必要的 看是否能够合并 以达到省时简化的目的 重排 Rearrange 经过取消 合并后 可再根据 何人 何处 何时 三个提问进行重排 使其能有最佳的顺序 除去重复 办事有序 简化 Simple 经过取消 合并 重排后的必要工作 就可考虑能否采用最简单的方法及设备 以节省人力 时间及费用 流程程序分析技巧 尽可能取消不必要的工序 合并工序 减少搬运 安排最佳的顺序 使各工序尽可能经济化 找出最经济的移动方法 尽可能减少在制品的库存 IE手法二 人机法 通过对以人为主工序的研究 使操作者 操作对象 操作工具三者科学的组合 合理的布置和安排 达到工序结构合理 减轻劳动强度 减少作业的工时消耗 以提高产品的质量和产量为目的而做的分析 人机法目的 1 发掘空闲与等待时间2 使工作平衡3 减少周程时间4 获得最大的机器利用率5 合适的指派人员与机器6 决定最合适的方法 人机法的工具 人机操作图 工具分类 1 人机操作图 2 联合操作图作业分析图的组成 表头 图表 统计人机作业图的符號标记 空闲 工作 表示 表示 人机操作图 联合操作分析图 人机法改善技巧 作业者有等待现象改善机器缩短其自动运转时间在机械自动运转同时人进行其它作业 机械有闲置现象时缩短作业者单独作业的时间使手工作业自动化 作业者和机械都有等待现象考虑改变作业顺序前两项改善着眼点也可考虑 作业者和机械几乎没有等待现象是否有缩短各段作业时间的可能 CaseStudy 画出操作半自动洗衣机的人机操作图投衣服 洗衣粉 2 A缸注水 2 清洗 10 衣服换B缸 2 A缸排水 2 B缸脱水 4 衣服换A缸 2 A缸注水 2 漂洗 4 衣服换B缸 2 A缸排水 2 B缸脱水 4 IE手法三 动改法 动作改善法 简称为 动改法 是以下四个原则的综合应用 省力動作原则省时動作原则动作舒適原则动作簡化原则 动改法的目的 通過学习应用动作经济的22个基本原则原則对个人生活工作 家庭事务及公司内的生产活動进行分析 发现它们存在从不合理 不平衡 不经济的现象 并依照这些原则寻求对策加以改善 以使各项工作达到舒适 省力 省时 有效率的境界 动作经济原则 动作经济原则總體分为3大类 关于人體的应用 共包含10项 工作场所的布置 环境 共包含8项 工具和设备 共包含4项 动作经济原则 1 有关人体动作方面 1 双手并用原则 用一只手 插完30只销子需30S 用双手 插完30只销子只需23S 节约时间29 动作经济原则 2 对称反向原则 动作经济原则 3 排除合并原则不必要的动作会浪费操作时间 使动作效率下降 应加以排除 而即使必要的动作 通过改变动作的顺序 重整操作环境等也可合并减少一些无用动作 前 后 动作经济原则 4 降低等级原则 动作经济原则 5 免限制性原则在工作现场应尽量创造条件使作业者的动作没有限制 这样在作业时 心理才会处于较为放松的状态 6 避免突变原则动作过程中 如果有突然改变方向或急剧停止必然使动作节奏发生停顿 动作效率随之降低 因此安排动作时应使动作路线尽量保持为直线或圆滑曲线 动作经济原则 7 节奏轻松原则动作也必须保持轻松的节奏 让作业者在不太需要判断的环境下进行作业 顺着动作的次序 把材料和工具摆放在合适的位置 是保持动作节奏的关键 8 利用惯性原则 动作经济原则 9 手脚并用原则 动作经济原则 10 适当姿势原则 动作经济原则 2 有关工具设备方面 11 利用工具原则 前 后 动作经济原则 12 工具万能原则设计或使用多功能的工具可以节省换工具的时间 提高工作效率 13 易于操作策略 14 适当位置原则 动作经济原则 15 定点放置原则 定点放置使物品易于被拿到或使用 提高工作效率 3 有关场所布置方面 前 后 动作经济原则 16 双手可及原则把物品放在人因工程研究的人的双手的作业范围内 可以减轻人的工作疲劳 使工作保持高效率 动作经济原则 17 按工序排列原则 18 使用容器原则 19 用坠送法原则 20 近使用点原则 21 避免担心原则 22 环境舒适原则 改善前 改善后 改善前 改善后 改善