【摘 要】 钻孔灌注桩是目前在建设工程中使用较广泛的一种桩基。桩直径一般在500mm以上，桩长一般为40～50M，砼的强度等级一般不低于C20，常采用C30的强度等级。钻孔灌注桩的成孔方式有冲击成孔，贝诺特法成孔，泥浆循环回转钻进成孔等方法。根据实际施工中的总结，本文主要谈谈在泥浆循环回转钻进成孔灌注桩施工的质量控制要点。
【关键词】 钻孔灌注桩；施工；质量控制
【中图分类号】 TU712.3 【文献标识码】 A 【文章编号】 1727-5123（2012）06-041-02
1 施工机具的选择
施工机具的好坏对能否保证施工质量以及功效的高低起着至关重要的作用。选择好合适的施工机具是实现质量控制的首要条件。对于相同的地质条件，不同的桩径，其选择使用的成孔机具如钻机、钻杆、钻头有很大差别。选择钻机，首先要看功率和扭矩够不够，因为桩径越大，钻进时切削阻力越大，要求功率和扭矩也越大。钻杆选择则不宜采用过细的钻杆，过细的钻杆其杆内通道小，泥浆循环量受限制，钻进速度慢，沉渣多，成桩质量难以保证。
成桩用设备主要根据桩体的混凝土方量来考虑安排。导管的基本要求是满足混凝土灌注量、接头密闭不漏水不漏气。导管的长度应保证使得导管下口离孔底的距离保持在0.5m左右。导管的选用除需考虑混凝土的方量，还应导管接头的外径比钢筋笼直径应小100mm以上，以免导管钩带钢筋笼。导管孔口的料斗与吊运混凝土的料斗的容量之和应保证首批灌注混凝土的数量满足导管首次埋置深度和填充导管底部的需要。首批灌注混凝土的数量不足会使得先灌入孔内的混凝土大量混杂泥浆，影响桩的质量。
2 钻机就位的控制
钻机的安装就位包含两层意思：①所钻桩位在大地平面的位置控制；②所钻桩孔本身的立体位置控制。钻孔灌注桩施工前应对施工场地整平压实，当场地为深水区或淤泥层较厚时，应搭设工作平台。应建立附合于结构物整体测量控制中的子控制网，且所有测量必须有多余观测。对拟施工桩位进行放样，并在另一测站进行复核。
钻机安装的基本要求是水平、稳固、三点一垂线，这样才能保证桩的垂直度和桩位偏差符合要求，安装完毕后要用水平尺和测锤校验。钻机完成一桩孔后一般不应直接到邻桩位施工而应实行跳打原则，这是为了防止因钻机荷载或成孔的应力释放而影响到刚灌注完砼的邻桩的质量，实在无法调整桩位时，应停顿36小时以后才可在邻桩上进行施工。
3 泥浆的调制和使用
钻孔灌注桩是用泥浆护壁成孔，就是在充满水和泥浆的情况下在地基中进行钻孔，通过泥浆的静水压力防止孔壁坍塌或剥落，并维持挖成的孔形不变。泥浆一般采用水、粘土和添加剂按适当比例配置而成。在施工中应注意检测泥浆的各项指标，尤其是比重和粘度这两项最直观、最重要的指标。泥浆的比重过大既影响钻进速度，也使孔壁泥皮增厚；泥浆的比重过小则护壁性能差，容易坍孔。
泥浆的品质能否调节好，除与现场管理人员的经验与水平外，关键在于能否及时清理泥浆池沟中的沉淀物。如果不配备专职劳动力、排浆设备出现故障或废浆运输能力不足，那么泥浆品质调节将无从谈起，有时甚至因泥浆池淤满而将沉淀物倒灌回孔内，则施工质量必定受到较大影响。
4 钻进过程控制
4.1 总的原则要快，一个桩的施工时间越短，质量也越不容易出现问题，当然，也不是要绝对的快，该慢的孔段要慢。如开孔时要轻压慢钻以防止发生孔斜，待钻头或导向部位全部进入地层后，方可加速钻进；在淤泥质土层也不能太快，需防止形成螺旋形孔。
4.2 钻进过程中泥浆循环量应根据地层和钻进速度加以调整，若进尺速度快而泵量小，泥浆必定粘稠而且泥块沉渣多，影响成孔质量；在松软易坍地层中钻进时若泵量和压力太大，会造成扩径甚至坍孔。
4.3 在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定水位和要求的泥浆比重和粘度。处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔外。终孔时，需对桩孔的孔深、孔径、倾斜度进行检测，符合要求才能终孔，否则需继续。
5 清孔
通常用两次清孔来达到规定的砼灌注前的泥浆比重。第一次清孔是钻进至设计深度后直接利用钻具进行的换浆清孔工作。第一次清孔是能否达到技术要求的根本基础，不能因为有第二次清孔而忽视第一次清孔的重要性，因为第一次清孔的冲力大，清孔能力强，可以把绝大部分沉渣，包括较大的泥块都返出孔外，而第二次清孔是利用截面粗的导管进行，冲力要小得多，不能承担主要的清孔责任，因而第一次清孔一定应达到返出的泥浆中不含有的泥块为止。
第二次清孔是在下完钢筋笼和导管以后利用导管进行的清孔，目的是清除这段时间里从泥浆中沉淀到孔底或是被钢筋笼撞到下去的泥块沉渣。在清孔过程中必须注意保持孔内水头，防止坍孔。清孔完毕后，应从孔底取出泥浆样品，进行性能指标试验。需特别注意不得用加深钻孔深度的方式来替代清孔。
6 钢筋笼
6.1 钢筋笼的制作控制。
6.1.1 钢筋笼制作必须持有经考试合格的上岗证的焊工按设计要求制作，并检查焊工上岗证的认可范围及有效期。 钢筋笼宜分段制作。分段的长度应视成笼的整体刚度、材料长度、起重设备的有效高度三因素综合决定。
6.1.2 钢筋笼主筋在下料前应先校直，并清除钢筋表面污垢、锈蚀等，准确控制下料长度。钢筋笼应采用环形模制作。有效控制钢筋笼直径和同一水平面上直径的极差。分段制作的钢筋笼，其接头宜采用焊接。主筋的净距必须大于砼粗骨料粒径3倍以上。
6.1.3 加箍宜设在主筋外侧，主筋一般不设弯钩，为避免弯钩妨碍导浆管的工作，根据施工工艺要求所设弯钩不得向内圆伸露。钢筋笼的内径应比导浆管接头处外径大100mm以上。钢筋笼主筋砼保护层允许偏差±20mm。为保证保护层厚度，钢筋笼上应设保护层垫块，设置数量每节钢筋笼不应少于二组，长度大于12m的中间应增设1组。每组块数不得少于3块，且应匀称地分布在同一截面的主筋上，保护层垫块可采用砼圆环形，也可采用扁钢定位环。 6.1.4 钢筋搭接焊接过程中应及时清碴，焊缝表面应光滑，焊缝余高应平缓过度，弧坑应填满。焊缝宽度不应小于0.8d，厚度不小于0.3d。搭接焊缝长度HPB235钢钢筋单面焊≥8d，双面焊≥4d，HRB335钢钢筋单面焊≥10d，双面焊≥5d。
6.1.5 环形箍筋与主筋的连接应采用点焊连接；螺旋箍筋与主筋的连接可采用铁丝绑扎并间隔点焊固定，或直接点焊固定。要求施工单位在点焊过程中，应随时检查点焊的外观质量，当发现点焊过烧、点焊脱落、钢筋表面烧伤等焊接缺陷时，查找原因，采取措施，及时消除。
6.1.6 钢筋笼主筋搭接焊接头以300个接头作为一批，不足300个时仍作一批，进行抗拉试验。钢筋笼制作的允许偏差值：主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；钢筋笼总长±100mm。
6.2 钢筋笼的安装控制。
6.2.1 钢筋笼应在清孔换浆后即可安装。下钢筋笼前施工单位质检员、总包及值班监理应对钢筋笼进行复验，中间验收合格，才准沉放。钢筋笼起吊点宜设在加强箍筋部位，运输和安装中应采取措施防止变形。
6.2.2 钢筋笼入桩孔时，应保持垂直下放，对准孔位徐徐轻放，不得碰撞孔壁。下放钢筋笼受阻时不得强行下入，应立即通知总包和值班监理到场，共同查明原因进行处理。
6.2.3 钢筋笼在孔口焊接时应遵守。下节笼露出操作平台高度1m左右；上下节笼各主筋位置应校直对正，且上下节笼持垂直状态时方可施焊；每节笼子焊接完后应补足焊接部位上的箍筋。并按表1进行中间验收，合格后方可沉放或进行下一节笼的焊接安装。
6.2.4 钢筋笼全部安装入桩孔后，应检查安装位置，确认符合设计要求后，将钢筋笼吊筋进行固定，使钢筋笼固定，避免灌注砼时钢筋笼上浮。
7 水下混凝土的灌注控制
7.1 混凝土的强度等级必须满足设计要求，砂石料、水泥、水等应符合国家标准。水下混凝土需控制初凝时间和流动性。一般要求所提供配比的初凝时间是实际浇灌时间的两倍，否则容易在浇灌过程中出现导管凝死等事故。规范要求坍落度18～22cm之间，当坍落度小时，易堵塞导管，坍落度大时易发离析。
7.2 水下混凝土灌注前应检查桩底的沉淀层厚度与泥浆指标，不符合要求则应再次清孔。当混凝土灌到孔口不再返出泥浆时，说明混凝土压力已等于或小于其在桩内顶升的阻力，此时应提升导管；若需提高0.5～1.0M以上才能灌入混凝土，则此时应拆除一些导管，减小导管在混凝土的埋深，使动力重新大于阻力。
7.3 导管的埋深太大或太小都是不利的，埋深太大容易发生砼凝住导管的断桩事故，埋深太浅容易冲翻孔内砼顶面而将沉渣泥浆卷入，造成夹泥至断桩，也容易发生将导管拔出砼的事故。因此，应做到勤提勤拆，不能出现一次拆十几米的情况。